Евгений Циулин: «Мы взяли формат легко читаемой брошюры – и связали его с большим объемом фундаментальных знаний, которые есть в нашей стране»

Архи.ру:

У меня в руках три брошюры: каталог типовых узлов из CLT-панелей, каталог узлов для архитекторов и рекомендации по оформлению чертежей, выпущенные Segezha Group в 2023 году. С картинками и таблицами, очень наглядные. Какова их главная задача, в чем особенности?

Евгений Циулин, руководитель направления по проектированию и строительству дивизиона "Домостроение" Segezha Group

Основная особенность – в наглядности. Сейчас у людей выраженное клиповое мышление, поэтому, лучше всего работает инфографика. Мы так и постарались сделать – чтобы каждому описанию узла соответствовало понятное изображение. Изложение информации происходит с постепенным углублением и с необходимой конкретикой. Берешь узел, смотришь: он изображен в объеме, дальше – 2D чертеж с размерами, еще дальше табличка технологических ограничений. В итоге мы понимаем, что делать с этим узлом, как его использовать, где он хорош, где плох.

Для каждого узла подобраны оптимальные параметры. Мы буквально ходили с секундомером по производству и замеряли время обработки станком конкретных деталей узла. Потом эти параметры соотносили с данными из СП так, чтобы все изложенное соответствовало нормативам. При этом старались донести все в понятной форме: вместо пугающих полотнищ технического текста – изображения и удобные таблицы. Мне нравится сравнение с инструкциями ИКЕА – мы старались достичь того же уровня наглядности.

Одна из задач, которые мы решали выпуском руководств – помочь нашим партнерам проектировать для нашего производства полностью самостоятельно, применяя массивную древесину. Уменьшить объем переговоров по каждому проекту и ввести единый и удобный для всех стандарт. Сейчас уже выпущены три документа, помогающие инженеру, конструктору и архитектору; применение данных стандартов носит обязательный характер при взаимодействии с заводом. При этом мы, в режиме онлайн, производим сбор обратной связи и вносим необходимые уточнения.

Какую мы сейчас имеем картину? У нас есть завод, который может производить 50 тысяч кубометров в год (около 120-150 тысяч м 2 зданий). Производство, чтобы быть рентабельным, должно быть загружено. Это огромная индустриальная машина, способная изготавливать огромное количество высококачественных, действительно больших, изделий с высокой точностью. Мне ребята с завода звонят, спрашивают: Евгений, 0.5 миллиметра нормальный допуск? Полмиллиметра! Для дерева! Но только при наличии качественного проекта и единого языка для общения авторов с производством возможно использовать все возможности завода и достичь экономической целесообразности применения решений из CLT.

Наши собственные проектировщики хорошо знают все нюансы и технологические ограничения, но есть много других авторов, в том числе в регионах, у них свои архитектурные идеи и задачи. Цель наших руководств – чтобы партнеры научились подавать эти идеи максимально грамотно, учитывая технологию производства.

А технологические ограничения вашего производства – они примерно какие?

К примеру, паз с округлыми краями. Фреза – она как сверло, только усеченное, с боковой режущей кромкой. И если нарисовать панель с канавкой, которая выбрана не до конца, а заканчивается где-то в теле панели, она будет иметь скругленные углы. На станке отсутствует инструмент, который способен "спрямить" эти углы. Панель, конечно, можно снять с конвейера и доработать руками с помощью стамески, но, во-первых, это имеет мало общего с индустриальным производством, а во-вторых, увеличивает стоимость изделий. Данная особенность хорошо понятна тем партнерам, кто давно работает с деревом: либо делай канавку сквозной, либо дорабатывай. Но заказчик, который только начинает работать c древесиной, считает, что это брак. Такого рода тонкости мы тоже постарались объяснить в наших руководствах.

Уже ощутили результат?

Да. Особенно почувствовали, что партнеры стали лучше понимать производственные нюансы и относиться к заводу как к индустриальной машине, а не мелкой столярной мастерской. Теперь собственники компаний-дилеров в большей степени могут рассматривать свои здания, свои заказы и, в конечном итоге, часть своего бизнеса, связанную с работой с нами, как часть прозрачной индустриальной модели. В которой есть место не только заказу готовых изделий, но и добавлению к нашему продукту чего-то своего. Например, монтировать на панели утеплитель, выполнять более сложные фрезеровки ручным инструментом или наклеивать ценные породы древесины, создавая проекты иного уровня. Условно говоря, получая от нас отдельные детали смартфона, делать из них айфон. Примерно такая же модель производства на внутреннем рынке сложилась в Европе: есть большой комбинат, он изготавливает индустриальные изделия или заготовки высокого качества. Далее они приобретаются более мелкими предприятиями, которые уже на своих станках или ручным трудом превращают их в деталь дома.

Я сейчас часто вспоминаю Гропиуса. Что он говорил? – Упрощайте. Нам перестали присылать вензеля и столярные изделия.

Если вернуться к вашим буклетам: не проще ли было "срисовать" их с европейских?

Нет, не проще, потому что в нашей стране другие нормативы. Но мы, как я уже сказал, ориентировались на западный формат и подход к делу. В США, к примеру, в индустрии формируется образ строителя – классного парня на пикапе, в хорошей одежде, в хорошей физической форме, с качественным инструментом, он зарабатывает хорошие деньги. А образ инженера – образованного и интеллигентного специалиста с эпюрами на экране и Стэнфордом за плечами, способного объяснять сложные вещи простым языком. Материал, который мы производим, и пропагандируемый подход к строительству больше подходит к "парню на пикапе" и "специалисту из Стэнфорда". Мы писали наше руководство для таких людей.

Нашей задачей было взять формат легко читаемой брошюры – и связать его с большим объемом фундаментальных знаний, которые есть в нашей стране. Потому что, как бы ни ругали наши нормы, все-таки они – самые глубокие и фундаментальные. У нас не напишут ничего, пока тысячу раз это не перепроверят, теоретически не обоснуют и не проверят экспериментом.

То есть это по-прежнему так?

Да, конечно. Когда мы общались в Норвегии с главным инженером самого высокого деревянного здания в мире, башни на озере Мьес, то пришли к выводу, что несмотря на отсутствие подобных зданий в нашей стране, большое количество сложных, в том числе большепролетных конструкций с применением древесины спроектированы и построены в России. Например, стадион Енисей в Красноярске – это деревянная конструкция с пролетом 100 метров, максимально оптимизированная, решетчатая, с использованием узлов на вклеенных стержнях – то, что коллегам с Запада пока не очень удается.

Вы там никак не участвовали?

Нет, но эта работа меня восхищает.

Руководства – для того, чтобы работало производство, а беретесь ли вы, ваше архитектурно-проектное подразделение Сегежи, за уникальные задачи? Я помню попытки гипотетического проектирования целого района Камушки в 2018 году, очень интересного… Есть ли у вас сейчас что-то подобное, в дереве, но реальное?

Беремся с большим удовольствием. Считаю, что тему надо развивать дальше. Активно используем свой опыт и знания, если требуется, обращаемся в профильные организации и университеты, например, ЦНИИСК, МГСУ, СПбГАСУ.

Один из примеров – павильон в престижном коттеджном поселке в Московской области площадью 400 м 2. При пролетах до 12 метров из-за композитной конструкции, сочетающей в себе массивную древесину CLT и металл, толщина кровельного перекрытия – 160 мм. Наверху нет никаких контрфорсов или скрытых поддерживающих конструкций. Все очень честно. Архитекторы – Horomy Studio из Петербурга. Инженерия и строительство – ETS, организация, выполняющая сложные проекты из древесины в рамках сотрудничества с Segezha Group.

Другой пример расположен в Ленинградской области. Пожелание заказчика – дом, похожий на яхту. По итогу, прямоугольное в плане здание получило скругленные углы консолей и гнутоклееные деревянные конструкции. Это был первый в России объект с консолью из CLT вылетом 3 метра, расположенным над структурным остеклением. Подчеркну – этот самый вылет принадлежит эксплуатируемой плоской крыше, на каждый квадратный метр которой приложена почти тонна веса. Плюс, поскольку зимой никто не озадачивается чисткой снега, добавляется еще около 300-400 кг, так что консоль каждый год опускается на 4 см и потом поднимается обратно.

Когда дом был построен?

Начали в 2021, закончили в 2022.

Очень много интересных проектов приходит от партнеров. Многие экспериментируют с консолями, выполняют сложные ломаные структуры или стремятся унифицировать размер элементов.

Мы постоянно находимся в поиске оптимальных решений. Например, у нас есть дом на Финском заливе – иллюстрация того, как по моему мнению должно выглядеть гибридное деревянное здание. Каркас – клееные деревянные конструкции, перекрытия из CLT, часть наружных стен для обеспечения устойчивости также выполнены из перекрестно-клееной древесины, много стекла. Диафрагмы из CLT в наружных стенах необходимы для противостояния ветровым нагрузкам, характерным для первой линии берега Финского залива. Простыми словами, в дом интегрирована CLT-плита и, по аналогии с задней стенкой платяного шкафа, она сцепляет весь дом, так чтобы его банально не "сложило" ветром. Наши коллеги по всему миру поступают похожим образом.

Планируете ли вы дальше развивать публикации буклетов с наглядными инструкциями? Какие издания следующие?

Планируем выпустить документ с принципами проектирования из массивной древесины. Их, конечно, следовало бы опубликовать первыми. В университете меня учили мыслить подобным образом.

А к слову, где вы учились, кто ваши учителя?

Я по образованию, как говорят, "кентавр": инженер-архитектор, учился в СПбГАСУ на кафедре металлических и деревянных конструкций. Мои учителя – Александр Борисович Шмидт, автор единственного в России Атласа деревянных конструкций и ряда уникальных расчетных программ, и Евгений Николаевич Серов, потрясающий инженер и человек с большой буквы. В его учебнике по деревянным конструкциям, наряду с формулами и эпюрами, вы найдете стихи. Так вот, он нас учил мыслить принципами. Например. Принцип дробности: при соединении лучше много мелких связей, чем одна крупная. Принцип струны: тонкий металлический элемент должен работать на растяжение. Принцип следящей ориентации: используй древесину так, как ее задумала природа, она хорошо выдерживает вертикальные и изгибающие нагрузки, направленные вдоль волокон.

Мы начинали писать наши руководства как раз с принципов. Например, сформулировали принцип оптимального габарита конструкций: что-то удобно с точки зрения транспорта, а что-то производства, так в голове возникает сетка ограничений размеров, в которой ты работаешь. Для решения вопроса по звукоизоляции – принцип разорванных мембран. Дерево – самый музыкальный материал, волокна хорошо проводят звук, разделяйте панели, прокладывайте между ними звукоизолирующие прокладки. Всего сформулировано девять штук, включая посвященные формообразованию.

Но для начала мы пошли "от потребностей" и закрыли текущие вопросы, выпустили "пироги" и узлы в помощь специалистам. Но к принципам планируем обязательно вернуться. Почему? Потому что сейчас приходит много проектов, спроектированных "по-железобетонному".

Для начала спрошу, что значит проектировать по-железобетонному?

Первое. У нас привыкли оценивать материал стоимостью его куба. Куб перекрестно-клееной древесины (CLT) стоит дороже куба железобетона, это ни для кого не секрет. Но в готовом здании из перекрестно-клееной древесины объем материала значительно меньше, чем в бетонном.

Второе.

Многим привычно, что из железобетона логично выполнять все элементы: стены, пилоны, перегородки, перекрытия, балки и т.д. CLT же необходимо использовать только там, где это необходимо. Например, при проектировании однокомнатной квартиры в деревянном здании, отсутствует экономическая целесообразность выполнения внутриквартирных перегородок так же в CLT, а использование панелей в качестве балочных элементов – откровенно неудачная история. Плюс необходимо задумываться об оптимальной сетке осей, поскольку от нее напрямую зависят габариты изделий. Формат и вес наших деталей позволяет использовать на 100% весь объем кузова еврофуры (2,45 х 2,4 х 13 м), загрузив машину до максимальной грузоподъемности. Так что мы не "везем воздух" и оптимально используем автотранспорт.

Собственный вес конструкций и, как следствие, всего здания из CLT намного меньше весят. Можно значительно сэкономить на фундаменте. Но часто приходят проекты, в которых не учтена ни экономия, ни вес здания, ни скорость строительства, которые допускает наш материал. Мы много работаем с крупными девелоперами, и наши первые контакты с ними выглядели так: нам предоставляют проекты, созданные для бетона, и мы совместно "раскручиваем" проект назад, пересчитываем и "пересобираем" его заново.

Еще важно, что некоторые наши коллеги, мысля по-монолитному, не учитывают плюсы коротких сроков строительства. Например, наши дома в городе Сокол Вологодской области площадью 6000 м 2 построены всего за четыре месяца (с апреля по август 2022 года).

И еще один плюс – когда вы заезжаете в дом из CLT-панелей на стадии "коробки" ощущения другие, чем в бетоне: внутри хорошо, хочется поставить стол, стул и жить. Поверхность под отделку ровная, какие-то части и плоскости можно оставить как есть, деревянными. Отсутствует ощущение и предвкушение долгого и пыльного ремонта. Плюс, дерево – это еще и материал, который в современном мире создает эффект премиальности. Плюс, очень многие, когда речь идет об отдыхе и ощущении уюта, предпочитают жить в деревянном доме. Тот факт, что это мало кто учитывает, я тоже отношу к "железобетонному" мышлению.

Вот вы говорите, что CLT надо использовать только там, где это нужно, – а дома в Соколе вроде бы построены полностью или почти полностью из CLT?

Да. Мы иногда шутим, что там только межквартирные двери не из перекрестно-клееной древесины. Этот дом – первый и пилотный, одна из стоявших при его реализации задача – построить полностью деревянный дом, выполнив балконы, и, даже лестницы, из CLT.

Хочу отдельно отметить, что данный проект появился благодаря упорству компании "Базис" под руководством Андрея Ветра, которые полностью спроектировали это здание, преодолев все трудности. Застройщиком выступило ООО "Сокол СиЭлТи" – предприятие Segezha Group. Таким образом, первое в России многоквартирное деревянное четырехэтажное здание полностью построено не девелопером, а заводом-изготовителем.

Но с точки зрения экономики решения, принятые в Соколе, конечно, не оптимальны. Опыт западных коллег свидетельствует, что самые успешные кейсы применения массивной древесины – это здания-гибриды. Древесина – основа, но комбинируется с чем-то еще. Ведь деревянные конструкции не самодостаточны. Отсюда вытекает интересный факт – чтобы спроектировать деревянную структуру, нужно уметь проектировать все остальное. Инженер не сможет спроектировать здание из древесины, не умея проектировать металл и железобетон. Но ничего не помешает ему проделать то же с металлом, совершенно не зная деревянных конструкций.

Что ограничивает развитие деревогибридных конструкций у нас?

Отсутствие нормативной базы. Конструкции из клеевой древесины, несмотря на долгую историю применения, все-таки не так хорошо изучены, как, например, металл или железобетон. В нормативной документации слабо освещены вопросы податливости соединений. Но на настоящий момент мы располагаем достаточным массивом данных для проектирования и строительства зданий высотой 4-6 этажей. Учитывая тот факт, что с точки зрения изучения пожарной безопасности мы опережаем дорожную карту МинСтроя, то возможно, этажность в скором времени возрастет до 6-9 этажей.

Вот-вот, расскажите подробнее о пожарных испытаниях, Segezha прошла их все?

Segezha Group заключили с ВНИИПО (Всероссийский научно-исследовательский институт противопожарной обороны) договор, в рамках которого мы провели испытания перекрытий, перегородок, несущих и не несущих стен, проходок коммуникаций. Иными словами, жгли под нагрузкой и без, в сочетании с различными обшивками, все возможные комбинации конструкции с нашими плитами и панелями.

По результатам данных испытаний разработан и утвержден стандарт организации (СТО) на проектирование и строительство четырехэтажных многоквартирных жилых домов с применением CLT. Которым уже сейчас может пользоваться любой желающий специалист, чтобы реализовать подобный проект.

А вологодский дом на Соколе построен уже по новым нормативам?

Нет, поскольку работа над проектом и исследования шли параллельно. Для дома в Соколе были разработаны специальные технические условия (СТУ). Подчеркну, что данный проект – первый опыт не только для нас, но и для МЧС. Так что внутри создается ощущение, что вы находитесь на обучающем макете пожарных для 40-этажного небоскреба, защищенного всеми видами противопожарных систем.

Сейчас, после анализа всех опытных данных и безусловной успешности испытаний, требования значительно снижены и оптимизированы.

Для профана уточните, пожалуйста, откуда возникает пожароустойчивость деревянных, в данных случае CLT, конструкций – из-за пропиток?

Нет, изделия не подвергаются никаким пропиткам на предприятии. Во-первых, эти составы мало имеют общего с экологией, во-вторых, требуют обновления и не слишком дуракоустойчивы при нанесении.

Откуда тогда пожаробезопасность?

Огнестойкость – это способность нести нагрузку под воздействием пожара. Огнестойкость древесины, как исходного материала, выше, чем металла или железобетона.

Во время пожара в процессе нагрева металл плавится происходит обрушение конструкций. Древесина под воздействием огня продолжает нести нагрузку. Происходит обугливание, и обугленный слой дополнительно защищает древесину от пожара.

Скорость горения древесины около 0.6 мм в минуту. И этой информации достаточно для простого расчета. Например, я знаю, что мне нужно, чтобы конструкция в пожаре простояла 120 минут, 120 умножаю на 0.6 и делаю, скажем, балку большего сечения. Кстати, ранее, когда я работал преподавателем, то, в качестве одного из аргументов, уверял студентов, что во время пожара хотел бы находиться в деревянном доме: я успею закончить дела, вынести кота и все вещи, прежде чем на меня что-то упадет.

Вопрос к древесине – к не огнестойкости, а к ее способности гореть и классу пожарной опасности. Что делают металлисты и железобетонщики? Делают так, чтобы огонь не добрался до арматуры. Ведь сам металл и цементный камень не горит.

У древесины же другая история: необходимо сделать так, чтобы она не горела. Как это сделать проще всего? Обшить стену 2-3 листами гипсокартона. Накрутить гипсокартон, в отличие от пропитки – совсем нехитрая задача. Стена CLT, обшитая тремя слоями гипсокартона – это класс К0: не выделяет дыма, не горит, не воспламеняется в течение 45 минут, а затем способна еще до 120 минут стоять под нагрузкой, что сопоставимо с оштукатуренной стеной из железобетона.

То есть ваше решение – гипсокартон. Где вы можете оставлять открытую деревянную поверхность? Я так поняла, частично в интерьере, а на фасаде – где?

Фасад решается с помощью негорючих отделочных материалов, например, фиброцемента или штукатурки. Из элементов экстерьера в древесине можно выполнять – пока – разве что отдельные козырьки над входами. Открытые элементы из древесины допускается оставлять в интерьере: на потолках в квартирах, внутриквартирных и наружных стенах.

А как же дерево на фасаде? Опять остается только его имитация?

Насколько мне известно, в уже упомянутой башне на озере Мьес фасад выполнен из древесины. Но там лиственница настолько глубоко пропитана антипиренами, что это, скорее, один большой компромисс. Считаю, что на настоящий момент деревянные фасады нецелесообразны, как минимум по причине большого количества компенсирующих мероприятий, которые необходимо будет выполнить для его установки.

Хорошо, полностью деревянный дом в Соколе это эксперимент, и деревянные фасады невозможны. Как, с какими материалами, вы сейчас работаете в реальном деревянном строительстве?

Мы пытаемся оптимизировать существующие решения, понять применимость и место технологии, определить оптимальную компоновку здания и конструкций. Рассматриваем применение монолитных и сборных ЛЛУ. Прорабатываем различные варианты отделки фасада и вопрос логистики наших изделий.

Вот, к примеру, Тарко-Сале – столица газа нашей страны, а людям там жить негде. На Ямале тепло три месяца в году, проведение монолитных работ и мокрых процессов в эти сроки – сомнительное удовольствие. Или Норильск. Где-то местами остались фундаменты от разобранных по какой-то причине трех- и пятиэтажек. Мы, после экспертизы оставшегося ростверка, можем на фундамент, например, от трехэтажки, привезти нашу четырехэтажку из Сокола. Ведь она будет в пять раз легче, чем бетонная. Интересный факт – бывает, что, когда считаешь деревянный дом, фундамент чаще всего весит в два раза больше, чем надземная часть здания. Так что в перспективе на том же фундаменте из Норильска можно будет достроить еще пять деревянных этажей.

Кроме того, как я уже говорил, нам нужна меньшая толщина стены, и эта стена теплее. Так что северные регионы – это про нас.

С северными регионами очень интересная история, тут прямо хочется успеха вам пожелать в таком развитии. Какие у вас планы на будущее?

В данном вопросе буду осторожен и скажу, что мне близок "тойотовский" подход: качественные проверенные решения. Например, долгое время, уже после появления MP3, в машинах концерна оставалась кассетная магнитола. Не потому, что их избыток хранился на складе, а потому, что звук кассеты на трассе был качественнее, чем с диска.

Считаю, что первый и еще незавершенный этап – продуманная и оптимизированная четырехэтажка. Необходимо прийти к четкому пониманию ее индустриального решения. Отработать технологию и сделать оптимальные четыре этажа из древесины. А дальше, действительно "замахиваться" на шесть или девять этажей, – дойти до 28 метров, разрешенных на данный момент 452 СП.